Zum Inhalt springen
Machine QR

WissenInstandhaltung

English

Sind 85 % OEE wirklich Weltklasse?

Keine Quelle, die wir öffnen konnten, belegt 85 % OEE als Weltklasse. Vergleichen Sie jede Maschine lieber mit ihrer eigenen Vergangenheit.

Viele Herstellerseiten nennen 85 % Gesamtanlageneffektivität (OEE) als Weltklasse und berufen sich auf Seiichi Nakajima, der die Total Productive Maintenance (TPM) benannt hat. Die Zahl ist ein runder Zielwert, keine Messung. Ob eine Maschine sie erreicht, hängt davon ab, wie Sie zählen.

Woher stammen die 85 %?

Die übliche Geschichte: Nakajima habe die Zahl in einem TPM-Buch der 1980er Jahre genannt, zusammengesetzt aus 90 % Verfügbarkeit, 95 % Leistung und 99 % Qualität. Wir haben neun englische und deutsche Hersteller- und Schulungsseiten geöffnet, die die Zahl wiederholen. Keine nennt eine Seite des Buchs oder zitiert daraus.

Die Seiten widersprechen sich auch untereinander. Zwei setzen die Qualität auf 99 %, zwei auf 99,9 %. In beiden Fällen ergibt das Produkt gerundet 85 %:

Qualitätsziel Produkt
99 % 0,90 × 0,95 × 0,99 = 84,6 %
99,9 % 0,90 × 0,95 × 0,999 = 85,4 %

Auch die Herkunftsgeschichten unterscheiden sich: japanische Werke, die einen TPM-Preis gewonnen haben (zwei Seiten), die Großserienfertigung von Autos (eine Seite), „die TPM-Literatur“ (eine Seite). Eine Fallstudie von 2015 in einer Fachzeitschrift druckt dieselben vier Zahlen und nennt als Quelle einen Softwareanbieter, Vorne Industries (2008), nicht Nakajima.

Das Buch gibt es. Introduction to TPM (Productivity Press, 1988) übersetzt ein japanisches Buch, wahrscheinlich Nakajimas Seisan kakushin no tame no TPM nyumon, das Japans Nationalbibliothek (National Diet Library) auf 1983 datiert. Herstellerseiten datieren das Buch auf 1984 oder 1988.

Was sagen die Quellen wirklich?

Wir haben Buchkataloge, zwei Handbücher und frei zugängliche Forschung nach der Zahl in Nakajimas eigenen Worten durchsucht. Sein Buch konnten wir nicht lesen. Wir können also berichten, was andere ihm zuschreiben, nicht, was darin steht. Das konnten wir lesen:

  • Gulati (2021) schreibt, kaum ein Prozess erreiche 100 % OEE, und viele Hersteller setzten sich ein anspruchsvolles Ziel. 85 % nennt er „nicht ungewöhnlich“ und gibt keine Quelle an. Nakajimas Buch fehlt in der Literaturliste des Kapitels.
  • Wireman (2015) führt OEE-Werte aus Benchmarkings von unter 20 % bis über 85 % auf, die Best Practice „variiert“. Für manche Prozesse, schreibt er, lohnt der Aufwand bis 85 % nicht, für andere sind 85 % zu wenig. Eine Quelle nennt er nicht.
  • Eine Masterarbeit der KTH von 2015 schreibt, Nakajima (1988) halte 85 % für das Minimum eines Weltklasse-Unternehmens. Sie zitiert zwei ältere Studien mit niedrigeren Werten: rund 50 % als Ideal (Kotze, 1993) und Werte ab 30 % in Betrieben, die als Weltklasse galten (Ericsson, 1997). Diese beiden Studien konnten wir nicht öffnen.

Die JIPM, das japanische Institut, das den TPM Excellence Award vergibt, beschreibt den Preis auf ihren englischen Seiten ohne OEE-Schwelle. Die Herstellergeschichte, Preisträger hätten durchweg über 85 % erreicht, hat in dem, was wir geöffnet haben, keine Stütze.

Sind 85 % OEE Weltklasse?

Urteil: Folklore. Als Regel dafür, was „Weltklasse“ heißt, haben die 85 % keine Quelle, die wir öffnen konnten. Als Ziel, das sich manche Werke setzen, gibt es sie: Zwei Handbücher erwähnen sie, keines belegt sie mit Daten.

Selbst eine echte Quelle würde die Frage nicht klären, denn die OEE hat mehr als eine Definition. Gulati berichtet, die SMRP-Richtlinie nenne die übliche Rechnung auf Basis der geplanten Stunden OEE 2. Die Rechnung über alle 24 Stunden an 365 Tagen nenne sie OEE 1. Seine Beispielmaschine kommt nach der einen auf 77,7 % und nach der anderen auf 53,2 %.

Was nutzen Sie stattdessen?

Wir empfehlen, jede Maschine mit ihrer eigenen Vergangenheit zu vergleichen, nach einer schriftlichen Zählregel. Legen Sie fest, was als geplante Zeit zählt, welche ideale Zykluszeit gilt und wie Sie Stopps kodieren. Verfolgen Sie dann den Trend und die drei Faktoren, und gehen Sie den größten Verlust an. Das ist Prinzip 10 des Instandhaltungs-Manifests: „Steuere die Arbeit, nicht die Kennzahl“.

Wireman nennt die Gegenhaltung als erste Falle des Benchmarkings: Man behandelt eine Vergleichszahl wie eine Leistungskennzahl, und die Leute jagen der Zahl nach statt dem Ziel. Verlangt jemand 85 %, stellen Sie drei Fragen. Für welche Maschine? Wie gezählt? Was kostet das letzte Stück?

Die Verfügbarkeit erklärt, warum die Verfügbarkeit der OEE nicht die der Norm ist. Betriebszeit und Ausfallzeit zeigt, welche Stopps die DIN EN 13306 als Ausfallzeit zählt. Die OEE zählt jeden Stopp in der geplanten Zeit. Mehr unter Instandhaltung.

Quellen